CANCELLO AUTOMATICO CONTROLLATO DA PLC

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Categoria:Sistemi
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CANCELLO AUTOMATICO SCORREVOLE CONTROLLATO DA PLC SIEMENS S7-200
Il PLC è un sistema elettronico digitale che utilizza una memoria per immagazzinare dati e istruzioni che hanno il compito di realizzare specifiche funzioni del controllo dei processi, sostituendo la tradizionale logica a relè con la logica programmata.
L'hardware di un controllore programmabile è costituito da tre componenti fondamentali:
• UNITÀ CENTRALE
• UNITÀ INGRESSI/USCITA (SCHEDE I/O)
• UNITÀ DI PROGRAMMAZIONE
L'unità centrale è la parte che organizza tutte le attività del controllore.
Le schede I/O, che prendono il nome dalle iniziali dei termini inglesi INPUT (Ingresso) e OUTPUT (Uscita), consentono il collegamento tra l'unità centrale ed il sistema da controllare con le modalità adeguate. Gli ingressi sono rappresentati dalla lettera I, mentre le uscite vengono rappresentate dalla lettera Q; entrambe le due lettere vengono seguite da 2 numeri, il primo che individua il numero della scheda(infatti il PLC può essere composto da più schede di ingresso e di uscita), il secondo che individua il numero della posizione della scheda stessa. Gli ingressi e le uscite dei componenti possono essere collegate a nostro piacimento sul PLC,poiché quando andremo a scrivere il programma KOP specificheremo quali sono gli ingressi e le uscite indicandone la posizione sul PLC.
L'unità di programmazione è il dispositivo che consente di descrivere il programma nell'apposita memoria del PLC.
Nella figura viene illustrato lo schema a blocchi dell' hardware di un PLC. Essa, oltre a dare un quadro riassuntivo di quanto detto, mette in evidenza il percorso delle informazioni.
Nella memoria di programma è contenuto il programma secondo il quale il controllore funziona. Il programma può essere caricato nella memoria interna o introducendolo direttamente da un dispositivo di programmazione. Lo STEP 7 è il linguaggio di programmazione dei controllori programmabili della SIEMENS. Il programma può essere scritto in 2 modi diversi:
1. La lista di istruzioni AWL;
2. Lo schema a contatti KOP;
La caratteristica principale del PLC risiede nel fatto che nei processi industriali spesso è necessario effettuare modifiche nella produzione che spesso richiedeva molto tempo e denaro,ora grazie al PLC non è più indispensabile andare a modificare l’hardware,ma basta modificare il programma del PLC per ottenere gli stessi risultati della logica cablata. Per la programmazione del PLC, sceglieremo il linguaggio KOP. Il linguaggio KOP rappresenta i compiti di automazione in forma grafica con i simboli dei contatti. L’automazione prevede il movimento di un cancello scorrevole in apertura e chiusura mediante un motore; da un punto di vista del funzionamento si tratta quindi di un’inversione di marcia automatica (vedi allegato 1). Le norme UNI 8612 impongono, per la sicurezza antinfortunistica nel campo delle automazioni dei cancelli, metodi sia meccanici che elettrici; questi ultimi utilizzano:
• Fotocellule: devono intervenire in caso di interposizione fra proiettore e ricevitore (sono esclusi i tipi a riflettore)
• Costa pneumatica (costola sensibile): elemento applicato sulla parte mobile o fissa del cancello che interviene arrestando il motore, nel caso di un’azione esterna in opposizione al movimento del cancello (es. persona tra cancello e pilastro).
La movimentazione può avvenire sia in modalità automatica che in manuale.
MODALITA’ AUTOMATICA - l’apertura del cancello viene comandata dal pulsante SB1 (I1.1) o da pulsante SB2 (I1.2) del radiocomando, il pulsante SB3 (I1.3) può arrestare in qualsiasi momento l’apertura o la chiusura del cancello. Una volta avviata e completata l’apertura, il cancello resterà nella posizione “aperto” per 50 secondi, quindi verrà richiuso automaticamente. Durante questa fase se dovesse intervenire una delle due sicurezze il cancello verrà forzato in apertura.
MODALITA’ MANUALE – il comando del cancello può essere effettuato anche con il selettore a chiave SA1 che nella posizione 2 (I1.0) effettua l’apertura del cancello e nella posizione 1 (I0.7) la chiusura. La fase di movimentazione viene segnalata da un lampeggiatore HL4.
L’arresto del motore può avvenire oltre che in automatico anche premendo il pulsante SB3 (I1.3) o, in caso di sovraccarico, tramite l’intervento del relè termico RT.
CIRCUITO DI POTENZA (allegato 1)
La protezione magnetotermica del motore è ottenuta dal fusibile F1 e relè termico opportunamente coordinati. I dispositivi di manovra per l’inversione di marcia sono rappresentati da due contattori tripolari la cui categoria di impiego sarà AC3 (alimentazione motori a gabbia). Il PLC è previsto con alimentatore incorporato ed è collegato direttamente alle rete di alimentazione alla tensione di 230 V. la protezione è ottenuta tramite un interruttore magnetotermico QF di portata adeguata.
CIRCUITO DI IMPUT/OUTPUT
Un primo circuito,che alimenta tutti gli ingressi, è prelevato direttamente dal PLC che fornisce una tensione di 24 V in DC. Un secondo circuito, prelevato dalla linea (L1-N) a valle dell’interruttore sezionatore QS attraverso un trasformatore, alimenta le uscite del PLC; la protezione è assicurata dai fusibili FU2 e FU3 (allegato2). Sugli output Q0.2 e Q0.3, facenti capo alle bobine dei contattori KM1 e KM2, sono previsti contatti hardware di interblocco per impedire la chiusura contemporanea dei due contattori che comporterebbe un cortocircuito in linea.
CANCELLO AUTOMATICO SCORREVOLE AUTOMATIZZATO DA PLC S7-200

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